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③刀具磨损过程及磨钝标准。刀具磨损到一定程度就不能继续使用，否则将降低工件的尺寸精度和已加工表面质量，同时也要增加刀具的消耗和加工成本。数控车床那么，刀具磨损到什么程度就不能使用呢?这需要制定一个磨钝标准。
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(3)刀具失效形式 刀具在切削过程中将逐渐产生磨损。当刀具磨损量达到一定程度时，可以明显地发现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改变，数控车床甚至产生振动。同时，工件尺寸可能会超出公差范围，机床电器已加工表面质量也明显恶化。此时，必须对刀具进行重磨或更换新刀。打时刀具也可能在切削过程中会突然损坏而失效，造成刀具破损。刀具的磨损、破损及其使用寿命(也称耐用度)关系到切削加工的效率、质量和成本，因此它是切削加工中极为重要的问题之一。
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1)刀具材料性能 刀具材料不仅是影响刀具切削性能的重要因素，而且它对刀具耐用度、切削用量、生产率、加工成本等有着重要的影响。因此，在机械加工过程中，不数控车床但要熟悉各种刀具材料的种类、性能和用途，还必须能根据不同的工件和加工条件，对刀具材料进行合理的选择。
切削时，刀具在承受较大压力的同时，还与切屑、工件产生剧烈的摩擦，由此而产生较高的切削温度；在加工余量不均匀和切削断续表面时，加工中心刀具还将受到冲击，产生振动。为此，刀具切削部分的材料应具备下列基本性能。
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电火花加工机床自20世纪50年代在中国诞生以来，走过了漫长而快速的发展道路，技术日益先进，应用越来越广，目前已在中国模具工业中占有十分重要的地位，每年都有1万多台新的电火花加工机床进入模具制造领域。在模具型面加工中，电火花加工机床虽然受到高速铣削的严峻挑战，但由於其独特性能和技术的不断进步，电火花加工机床今后仍将在模具工业中发挥其独特的作用，并获得进一步的发展。 20世纪50年代以前，中国模具制造基本是用手工工具配以一般通用机床进行。50年代后期，电加工工艺开始在模具制造中应用。从60年代初开始，两种电火花加工机床（电火花成形机床和电火花线切割机床）在模具制造中的应用不断发展，促进了模具制造技术的提高和模具工业的发展。随着电加工技术的不断发展，电加工在模具加工中所占比例逐步提高，电火花加工机床在模具工业的应用也越来越多。90年代开始，随着高速加工在模具制造中的应用逐步发展，电加工机床的地位受到了挑战。但直到目前，电加工在模具制造仍旧起着极其重要的作用。
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电火花铣削加工技术也称电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工腔体的新技术，它是由高速旋转的简单的管状电极做三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
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放电堆积造型
毛利尚武教授、斋藤长男教授和三菱电极名古屋制作所合作，在进行液中电火花放电表面改性处理时，在S45C钢上成功地堆积除WC厚膜（层），并进行了将电火花堆积和电火花去除加工相组合对工件进行修复的试验。毛利尚武教授还用钨电极（Φ0.1mm）成功地进行了电火花堆积。日本名古屋工业大学早川伸哉波士等，通过计算钢打钢时正极和负极的温度分布，选择合适的电参数，使得工具电极的放电温度超过器材料的沸点，工件电极的温度在材料熔点和沸点之间，在空气中进行了电火花堆积造型试验。用此法在气体中电火花附着堆积出直径约140μm，高2.2mm的微细圆柱，工件和电极都是S45C钢，电极直径0.1mm，放电电流2.5A，脉冲宽度5μm，工件接脉冲电源负极，加工时间6.3h。
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电火花加工是在液体介质中进行的，机床的自动进给调节装置使工件和工具电极之间保持适当的放电间隙，当工具电极和工件之间施加很强的脉冲电压（达到间隙中介质的击穿电压）时，会击穿介质绝缘强度最低处，如图所示。由于放电区域很小，放电时间极短，所以，能量高度集中，使放电区的温度瞬时高达10000-12000℃，工件表面和工具电极表面的金属局部熔化、甚至汽化蒸发。局部熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，并被冷却为金属小颗粒，然后被工作液迅速冲离工作区，从而使工件表面形成一个微小的凹坑。一次放电后，介质的绝缘强度恢复等待下一次放电。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出工具电极的形状，从而达到成型加工的目的。
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齿轮测量技术的发展已有近百年的历史。对应于齿轮精度标准，
可将现代齿轮测量技术归纳为如下三种类型：
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数控磨削加工是以数控卧式车床作为基本加工设备，数控卧式车床由电子数字控制设备或电子计算机统一控制加工系统各部分的运行。
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利用无线电波的特性对跟踪并测量其飞行轨迹参数的系统。无线电跟踪测量系统能进行远距离探测并能测量目标的特性参数，不受气象条件的限制，而且无线电信道便于传送多种信息，因此它在航空和航天活动中被广泛应用于靶场测量、指挥控制、远程警戒、航天器的跟踪测轨等方面。它的探测距离、测量精度、抗干扰性能不断提高，工作波段越来越宽。各种无线电测量系统所采用的技术虽有很大不同，但基本原理并无多大变化。
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徐工集团成立于1989年3月，成立二十年来始终保持中国工程机械行业排头兵的地位，目前位居世界工程机械行业第15位，中国500强企业第151位，中国制造业500强第73位，是中国工程机械产品品种和系列最齐全、最具竞争力和最具影响力的大型企业集团。
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车床主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套类和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。 是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。它可用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。它是金属切削机床中使用最广，生产历史最久，品种最多的一种机床。
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螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题。
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改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
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一、 车削的工艺特点
二、 车削的应用
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改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
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传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势， 目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。
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本文介绍了用NUM1040数控系统对NILES ZSTZ315/630 C3磨齿机进行数控化改造的方案和相应设计内容。
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磨齿机是一种复杂的精密机床。在我国，大型磨齿机一直依赖进口，这些磨齿机大多采用锥形砂轮，按照展成原理磨削。直到20世纪90年代后期，才逐渐有成形磨齿机进入我国。由于当时技术条件限制，90年代以前进入我国的磨齿机，其电气系统和液压系统都存在很多不可靠因素，严重影响了正常使用，不少厂家都提出了对这类机床进行改造的要求。
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齿轮磨床八十余年发展，已从单一产品演变到多系列、多规格，从传统机械式到采用数控技术，从氧化铝砂轮到采用CBN砂轮，使机床精度、性能和加工效率不断提高，而操作日趋简捷方便。现已形成七个系列200余种规格齿轮磨床，按标准化分为碟形双砂轮系列（Y70）、锥形砂轮系列（Y71）、蜗杆砂轮系列（Y72）、成型砂轮系列（Y73）、大平面砂轮系列（Y74）、内齿轮砂轮系列（Y75）、摆线齿轮系列（Y76）。中国齿轮磨床研究制造已有四十余年历史，从八十年代初至今近二十多年间发展较快，制造出七个系列60余种规格齿轮磨床。其中1997年由秦川机床集团有限公司研制成功YK7250蜗杆砂轮磨齿机（数控八轴五联动）国际机床博览会上被有关专家誉为“具国际水平机床”，标志着中国齿轮磨床制造技术水平跨入世界先进行列。
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