现代机床的制造再高端、再精密的机床也离不开手工刮研，手工刮研是机床精度完美体现的有力保证。

在精密机床轨导制造和修理中大致分三个步骤：

1、首先在大型龙门刨床上用宽刀刨削。

2、然后在精密大型龙门导轨磨和普通导轨上磨削。

3、最后进行人工刮研。

根据国家标准GB /T1031-2009、GB /T1031-1995、

GB /T11336-2004。

机床超高精度，平面度公差标准为Ι级0.005毫米mm。

精密磨削表面粗糙度为0.16—0.04μm。

超精密磨削表面粗糙度为0.04—0.01μm。

镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。

机床超高精度直线导轨直线度误差为0.01mm/m。

导轨精度等级分为（行走平行度，以下以导轨100mm长为例）。

普通级（C）5μm。

高级（H）3μm。

精密级（P）2μm。

超精密级（SP）1.5μm。

超高精密级（UP）1μm。

  “手工刮研”，就是一种精加工方法，导轨精度可以达到0.005-0.01µm（1微米相当于1米的一百萬分之一），显然“手工刮研”是非常必要的，超高精度机床导轨加工是必可少的加工工序。

  机床研磨和手工刮削研磨在加工精度和效率方面各有优势和局限性。机床研磨通常用于高效率和大规模生产，因为它可以快速去除大量材料，从而提高生产效率。然而，机床在加工过程中可能会发生损耗和摩擦，导致加工精度随加工次数而递减。而手工刮削研磨则是一种细致的手工技术，通过逐刀去除影响机械精度的物质，可以矫正机械加工的误差。此外，手工刮削研磨不仅是为了提高精度，还可以为了美观或改善滑动件之间的润滑条件。尽管手工刮削研磨需要技师的细致操作和精湛手艺，但它能够提供比机床研磨更高的加工精度，尤其是在需要高度个性化或复杂形状的加工中。因此，手工刮削研磨在某些情况下可以比机床研磨更优越。

  人工刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边人工刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用人工刮研的方法作精加工而成的。而现在制造大型和超大型精密机床的工业母机中的导轨一般都是人工刮研。大型精密机床上有些部件的轨导是W型。例如大型龙门铣和大型立车的活动横梁的两端和中间向上凸，这时选择人工刮研是最好的方法。大型机床，需要技术娴熟的顶级钳工，修配，研磨，校调（都是手工）。使得机床达到设计的精度。高精度机床的各个配件是通过机床加工出来的，而最终装配是需要人来完成的，而装配过程就涉及许多手工作业，所说的高精度导轨平面是采用“手工刮削研磨”作业完成的。尤其是机床导轨的安装，这个最需要有耐心，需要用到的检测工具就一大堆，但是检测完毕，发现问题以后能处理的其实就是一把铲刀和红色油泥慢慢修正导轨接触面的误差。

  美国、德国、瑞士、日本各国的精密机床，坐标镗床的轨导、重要的、精密的部件结合面都是人工研磨，是人工刮研才能达到精度要求。这些机床的轨导直线度误差小于0.0025mm，平面度达到20个以上在25mmX25mm范围内。如果你懂刮研或是一名专业技术人员，就知道其中的难度。