众所周知铰孔是孔系最后一道工序，如果由于某些因素的影响，很可能合格的成品瞬间变成了废品。那么如果遇到了问题我们如何处理呢？下面由小编整理的一些关于铰刀实际应用中出现的问题和措施，希望在文章中您能有所收获。

1

内孔粗糙度不佳

原因

切削速度过高。

切削液选择不合适。

铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上。

铰孔余量太大，铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到。

铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙。

铰刀切削刃带过宽。

铰孔时排屑不畅。

铰刀过度磨损。

铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃。

刃口有积屑瘤。

由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

措施

降低切削速度。

根据加工材料选择切削液。

适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口。

适当减小铰孔余量。

提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量。

修磨刃带宽度。

根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利。

定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。

铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤。

对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀。

2

内孔圆度

原因

铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。

铰刀主偏角过小。

铰刀切削刃带窄。

铰孔余量偏。

内孔表面有缺口、交叉孔。

孔表面有砂眼、气孔。

主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

措施

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角。

选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差。采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯。

采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

3

中心线不直

原因

铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度。

铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向。

切削部分倒锥过大。

铰刀在断续孔中部间隙处位移。

手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

措施

增加扩孔或镗孔工序校正孔。

减小主偏角。

调整合适的铰刀。

调换有导向部分或加长切削部分的铰刀。

4

孔径增大

原因

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺。

切削速度过高。

进给量不当或加工余量过大。

铰刀主偏角过大；铰刀弯曲。

铰切削刃口上粘附着切屑瘤。

刃磨时铰切削刃口摆差超差。

切削液选择不合适。

安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。

锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉。

主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。

铰刀浮动不灵活。

与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

措施

根据具体情况适当减小铰刀外径。

降低切削速度。

适当调整进给量或减少加工余量。

适当减小主偏角。

校直或报废弯曲的不能用的铰刀。

用油石仔细修整到合格。

控制摆差在允许的范围内。

选择润滑性能较好的切削液。

安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。

修磨铰刀扁尾。

调整或更换主轴轴承。

重新调整浮动卡头，并调整同轴度。

5

内孔表面有棱

原因

铰孔余量过大。

铰刀切削部分后角过大。

铰刀切削刃带过窄。

工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

措施

减小铰孔余量。

减小切削部分后角。

修磨刃带宽度。

选择合格毛坯。

6

柄部折断

原因

铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。

铰刀主偏角过小。

铰切削刃带窄；铰孔余量偏。

内孔表面有缺口、交叉孔。

孔表面有砂眼、气孔。

主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

措施

降低切削速度。

根据加工材料选择切削液。

适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口。

适当减小铰孔余量。

提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量。

修磨刃带宽度。

根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利。

定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。

铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤。

对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀。

Q：直槽和螺旋槽铰刀区别？

A:

螺旋槽：

用于通孔。

有保证的切屑流。

更小的流屑角。

间断切削的理想之选。

直槽：

用于盲孔。

无切屑流。

更大的流屑角。

振动减小。