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在面向大批大量生产的组合机床上，多工序复合加工概念便已得到一定的体现，但这属於刚性自动化范畴。而当今所谓复合加工，则是指在柔性自动化的数控加工条件下，当工件在机床上一次装夹後，能自动进行同一类工艺方法的多工序加工(比如同属切削方法的车、铣、钻、镗等加工)或者不同类工艺方法的多工序加工(比如切削加工和激光加工)，从而能在一台机床上顺序地完成工件的全部或大部分加工工序。
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伺服系统主要由三部分组成：控制器、功率驱动装置、反馈装置和电动机。控制器按照数控系统的给定值和通过反馈装置检测的实际运行值的差，调节控制量；功率驱动装置作为系统的主回路，一方面按控制量的大小将电网中的电能作用到电动机之上，调节电动机转矩的大小，另一方面按电动机的要求把恒压恒频的电网供电转换为电动机所需的交流电或直流电；电动机则按供电大小拖动机械运转。
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数控系统是工业控制微机，它是在比较恶劣的环境下工作的，很难保证不坏。另外，它又是一种技术密集性产品，用户在掌握使用前有一个熟悉的过程。因此技术服务的好坏，对数控系统的正常使用十分重要。
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十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。
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数控电火花成形机（NCSEDM机床）各项工艺指标虽然已达到了很高的水平，可是在高速铣（HSM）迅速发展的今天，其发展空间仍受到了一定的挤压。
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平面磨床相对于车床、铣床等采用数控系统较晚，因为它对数控系统的特殊要求。近十几年来，借助CNC技术，磨床上砂轮的连续修整，自动补偿，自动交换砂轮，多工作台，自动传送和装夹工件等操作功能得以实现，数控技术在平面磨床上逐步普及。
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提高加工质量和工效，充分满足产品生产的要求是制造技术发展永恒的主题。迄今为止，所有制造技术的研发、改进和创新，无一不是直接或间接地在此主题的驱动下进行的，五轴加工机床的产生、应用和发展也不例外。它既是为了加工某些具有特殊要求的复杂形面的大型工件而出现的，也是为了提高对这些形面的加工精度、质量和工效才得到应用和发展的。
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工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业（包括军、民机械工业）进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS（管理信息系统）、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。
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近6年来我国数控机床一直处于持续地以年均增长超过30%的速度快速发展，据初步统计2004年数控机床的产量约50000台，同比年增长35.8%，数控机床的消费量超过70000台，同比年约增长32%。数控机床需求的旺盛也促进了2004年内新建的三资和民营机床厂以及数控机床品种的明显增加。
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标准化是科学技术转化为生产力的纽带，是实施社会化、集约化生产的重要技术基础，是推动行业技术进步、发展高新技术的有效途径，是提高产品质量和竞争能力的有效措施，是规范市场秩序、促进国内外贸易的重要手段。
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工具和模具中常见的三维自由曲面通常在五轴联运的加工中心上进行切削。由于工件的材料大多为合金钢或工具钢，机床的结构和数控系统必须考虑加工过程中生产率和工件精度的要求，并以此为依据进行适当的布局和优化。
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剪板机可以按剪切形式及其驱动系统进行细分，有两种结构形式常用于电动龙门剪床：闸式（也叫滑块式）和摆式。闸式剪板机利用驱动系统操纵动刀片向下移动到一定的位置，使动刀片在整个行程内几乎与定刀片保持平行。
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采用加工中心加工时，将原来的多工序多次装夹变为一次装夹，工序基准统一，减少加工时间，节省工装，机床精度高，产品合格率达100%，而一些相关的辅助费用如：人员费用，机床维修费用等也随之降低。可见加工中心在加工质量，提高生产率，降低成本等方面具有良好的经济性。
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20世纪70年代出现的加工中心以及80年代开始出现的柔性制造系统（FMS）标志着生产过程柔性化的开始。但是柔性制造系统并没有完全摆脱传统加工工艺的束缚，由许多台加工中心加上高度自动化的物流输送系统组成，导致系统价格和维护成本高昂，因而并没有获得广泛的工业应用。
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早在二十世纪50年代末期出现的镗铣类加工中心是一种多功能复合机床，这类机床通过换刀就可实现铣、钻、镗和攻丝等多种不同的加工工艺，配备了回转分度工作台和立、卧自动转换的摆动主轴头后，又可实现箱体件的五面综合加工。
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机床及其制造系统的柔性化将在可重组制造(Reconfigurable Manufacturing)技术的支持下，通过对制造系统的快速重组实现更敏捷和经济地适应不确定市场对产品多变的要求；数控车、铣、磨等机床的工作精度正以平均每年提升8%-10%的幅度向纳米级高精度迈进，并不断地拓展新颖的精密加工方法；机床的绿色设计与制造以重视环保的洁净生产为重点，干切削或微量(≤100ml/h)切削液的高效加工技术日趋成熟。
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20世纪70年代中期，我国造船行业，针对船舶建造过程中的放样工序，研究了船体线型的数学光顺及曲面外板展开的计算机辅助设计程序，该程序系统产生的输出结果可用于数控加工，从而使船体钢板下料切割不再需要经过实尺放样——制作样板——在钢板上画线——用手工或半自动切割这么多道繁琐的工序，由此而来，应用数控切割船用钢板的优越性立刻展现出来，它既节省了工时、放样台场地和样板材料，又能减轻工人劳动强度，极大地提高了工效。
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在选购数控线切割机床时可从三个方面考虑，首先是机床本体能否符合自己的加工要求，机床的质量如何。其次是数控系统，数控系统有很多种类，选择合适的系统是选购数控机床的关键。
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高速加工需要高速的主轴单元和高速的机床进给驱动单元。高的进给速度也要求高的加速度。比如，高速机床的行程通常为500～1 000mm之间，在如此短的距离内使机床进给速度从零增大到40m/min，则机床的进给加速度值应超过1g(9.8m/s2)。在进行曲面加工时，进给加速度更为重要。
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为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都采用大理石作为床身的材料，某些日本的厂商采用钢材做床身，由于钢材在不同的温度下的变形比大理石大，不稳定，厂商会在软件中采用补偿来消除变形造成的精度损失。
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