机器人自动上下料包装系统是一套多功能的系统。旨在替代人工搬运、码垛，生产上能迅速提高效率和产量，同时能减少人工搬运造成的差错。系统主要由上料输送机、搬运机器人、下料输送机构成，托盘的放置使用自动上下料装置，替代人工工作量并节约人力资本。同时，机器人上下料夹具采用组合形式，同时满足工件和隔板的抓放。这使系统具备较高的灵活性。允许单次抓取最大重量150kg。
安全系统 离线编程
系统具有良好安全系统的设计。在多处设置安全光栅，对生产线内部设备和生产线以外的人员起到安全保护作用。在下料出口安装遥控卷帘门，防止机器人码垛过程中有人误入码放区。系统具备离线编程功能，可对更换工件后的机器人搬运方案进行离线编程，在不影响正常生产的情况下，提高准确性和生产效率。
上下料组合夹具
机器人夹具采用了组合形式，使其具有卓越的灵活性，避免反复更换夹具的麻烦，简化工艺流程。针对工件，采用了特制的气动手指结构对工件进行抓放，对于重量较小的工件，可同时设置多个抓取工位。针对隔板，采用由缓冲杆连接的吸盘，并设检测开关，保护夹具。
检测系统
为提高系统工作的准确性，设置了多处检测模块，减少错误率。上料输送机设置工件正反检测挡块，保证工件姿态的一致性。隔板放置区设置激光测距传感器，用于测量隔板的高度和有无，方便及时补充。输送机上多处设置光电检测开光，用于工件的到位检测等。检测系统的使用，使系统实现闭环控制，使之故障率低、性能可靠。
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被加工零件种类 |
缸盖等铸件产品 |
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单次抓取产品最大外形尺寸 |
1000x390x440 [含夹具 单位mm] |
被加工零件材料 |
铸钢、铸铁、压铸铝 |
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被加工零件最大重量 |
150kg |
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机床参数 |
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快移速度 |
2m/s |
机器人上下料效率 |
300pcs/h |
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夹具最大夹持力 |
12500N |
输送机承载 |
3t/m |
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托盘库容量 |
10 |
输送机输送速度（max） |
6m/min |
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输送辊道高度 |
400mm |
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