中国南高齿集团已制造了 100,000 件风力发电齿轮箱壳体，其中主厂的八台斯达拉格设备在这个过程中充分证明了它们的价值。作为中国风电传动系统市场的领军企业，南高齿有充分的理由将斯达拉格集团旗下贝蒂、多利斯和海科特产品系列的设备数量继续增加到20 台。

南京高速齿轮制造有限公司，位于江苏省省会南京，是中国风电齿轮箱领域的龙头企业，占有国内市场份额的 60%。

中国有望在 2060 年之前实现碳中和，而风力发电将在这一宏远计划中发挥积极的作用。中国的装机容量已经超过 365 GW，位列全球第一，但仍未停止继续扩张的步伐。从 2026 年起，将以每年 130 GW 的速度递增制造风力发电机。

包括南京高速齿轮制造有限公司（南高齿集团）在内的中国公司将在这一项目中发挥重要的作用。该公司位于中国东部的江苏省省会南京，是中国风电齿轮箱领域的龙头企业，占有国内市场份额的 60%。多年来，该公司也一直是全球领先的三大风电传动技术制造商之一。

南高齿：“绿色驱动美好未来”

南高齿发展的驱动力来自对中国绿色未来的明确承诺：“绿色驱动美好未来”。该公司成立于1969 年，深耕研究和开发高质量且高效的传动解决方案 50 多年，凭借丰富的行业经验，在可持续发展的道路上确立了领先地位。继南京和包头两家生产工厂之后，淮安工厂是该公司在中国国内新建的第三家工厂。淮安工厂将为实现零碳未来确立发展的方向。最近，淮安工厂还建成了装机容量为 15、18 和 20 MW 的大型海上风力涡轮机装置。几十年来， 斯达拉格一直潜心研究制造风电驱动装置的机床，由此在可再生能源细分市场取得了巨大成功，并在全球享有盛誉。自 2006 年以来，仅向中国交付的机床就有 100 台，其中五分之一左右运往南高齿。

这家瑞士机床制造商也将这一成功归因于其专业的服务态度⸺ 这也是其客户南高齿的与众不同之处。斯达拉格上海总部和北京分公司提供的始终如一的、面对面现场支持也是公司取得成功的因素之一。在机床整个生命周期内，经验丰富的大型团队可为当地客户提供现场支持，包括咨询、应用工程、服务以及全面的现场培训。
现场服务和高科技的相互协作从一开始就取得了回报。“2007 年，南高齿成为斯达拉格在中国风力行业的第一位客户，”斯达拉格机床（上海）有限公司应用与技术部总监 Jörg Heinrich 回忆说，“2009 年向其成功交付第一台海科特卧式加工中心之后，南高齿又立即追加了三台海科特卧式加工中心。”除精度以外，生产率也是斯达拉格凯姆尼茨工厂新机床的优势之一。据南高齿称，其加工中心加工工件的速度比竞争对手的机床快 25%。斯达拉格的生产技术和专业的现场服务在国内广受好评：自 2022 年以来，南高齿工厂中的斯达拉格机床数量已增加到了 20 台。

其中，一台多利斯立式车床已运往包头， 九台斯达拉格旗下的贝蒂、多利斯和海科特产品系列机床已运往淮安。这些机床将为南高齿在下一步的业务发展中起着重要作用。以下事实同样反映了这一点：南高齿在淮安新工厂的一期投资约为五十亿人民币（按照 2023 年的汇率可折算为 6.5 亿欧元）：新建工厂可容纳 1,000+ 名员工， 占地 315 公顷。南高齿在约 45 个足球场大小 (320,000 m2) 的车间场地安装了 560 台机床，其中三分之一是来自国外的高精机床，加工精度极高。斯达拉格机床也在其中发挥了重要的作用（参见：南高齿的斯达拉格机械设备）。这些设备被用于加工风电传输用复杂铸件。在第一期厂区建设中，斯达拉格机床已满足 20 MW 壳体组件的高质量要求。南高齿高层给出了满意的评价：“这些设备是对齿轮最高稳定性的有力保证。”淮安工厂九台新机床获得的正面反馈是对南高齿和斯达拉格之间久经考验的长期合作的肯定。瑞士斯达拉格集团可再生能源高级销售顾问 Dipl.-Ing. Hubert Erz 满意地说：“事实证明，我们有能力再一次根据中国客户的愿望和要求对机床配置进行个性化调整。通过团队合作，我们共同开发了尺寸合适、配置合适的机床，用于生产各种新型、定制的风电齿轮箱组件。为了在中国实现碳中和，我们很高兴能够利用我们的专业知识和生产技术，一如既往地与南高齿开展彼此信任且成功的合作。”

南高齿的斯达拉格机床

> Berthiez

由于磨削在传动元件制造中的重要性，斯达拉格（法国圣埃蒂安）有限公司 (Starrag S.A.S.) 已凭借其大型立式贝蒂车削中心和磨削中心在全球能源领域为自己赢得了很好的声誉。南高齿淮安新工厂已收到来自贝蒂系列的四台RVU 立式磨床，这些机床的优势在于其微米级高精度磨削，可通过极高的重复精度实现这一点。

南高齿使用的这四台磨削设备主要用于精加工行星齿轮架的轴承孔，集成的滚珠轴承和越来越多的滑动轴承对此提出了很高的加工要求。只有通过对超硬表面进行磨削，才能满足轴承滚道表面的高质量要求。四台车削和磨削中心配置 25 kW 和 35 kW 电磨削主轴、Capto C6 车刀座以及用于工件测量的测量探头。凭借可调节修整装置、自动更换砂轮和车刀的刀库（4 个位置用于砂轮，8 个位置用于车刀），机床理念得以进一步完善。

> Dörries南高齿的三家工厂所使用的八台多利斯产品系列立式车削中心（VCE/VC）具有以下特点：由于集成了钻削和铣削功能，机床可通过整体加工提高生产率。南高齿使用这些设备通过单次装夹加工行星架、齿圈和扭力臂。

淮安的三台新型 VCE 立式车削中心是专为有效加工行星架而设计的。为此，这三台设备均配备了带有两个超强劲交流伺服电机（每个电机 59 kW）和两级齿轮传动装置（最大扭矩：74,000 Nm；最高转速：224 rpm） 的转台， 刀具侧带有 37 KW 驱动（最大 1,200 Nm；3,000 rpm） 的铣削主轴，以及带有 Capto C8 或 HSK 100 刀位输送单元的多层刀库。刀位与工件的碰撞通过 Brankamp 的监视系统进行监控。

> Heckert这是一切开始的地方：我们所讨论的是海科特大型 HEC 系列中的卧式加工中心。此机床具有超大型的干涉直径范围，可以用于 XXL 工件（重达 13 t 且最大边缘长度为 3,300 mm）的经济性加工。自 2009 年以来，南高齿的南京主厂一直在使用四台海科特卧式加工中心（均配置镗杆）进行生产。

从 2023 年起，淮安新厂开始使用两台全新海科特卧式加工中心来加工齿轮箱壳体，这两台机床也同样配置了斯达拉格久经考验的镗杆主轴。凭借 150 mm 的长度和 760 mm 的延伸长度镗杆，机床可以满足风力行业的特殊加工要求。

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这两台新机床每台都配有两个托盘（1,600 mm x 1,800 mm）和一个紧凑型塔式刀库。刀库上有 375 个刀位，用于放置重型、大型和超长型刀具以及 HSK-A100 刀具的夹具。刀具交换系统可自动将刀具（直径：500 到 950 mm；刀具最大长度：800 mm；最大质量：50 kg）从塔式刀库切换到主轴，确保了较低的非生产时间。主轴上强劲的伺服电机输出功率为 48 kW（S1 操作），转速高达5,000 rpm， 最大扭矩为 1,200 Nm，也适用于重型 XXL 齿轮箱壳体的 4 面整体加工。对于深孔加工，海科特 HEC 卧式加工中心配备了高压冷却系统。其他交付范围还包括：工件测量、冷却润滑剂供应和抽排装置。