如今的航空航天加工业，正面临几个刀柄方面的挑战——加工材料很困难，金属切除率达不到要求，繁冗的组件还需要长而笨拙的道具悬伸。在这些情况下，刀柄必须完美地执行，并提供强大的夹持力、高精度和振动控制，因为在航空航天工厂里，任何阶段一个刀柄产生的故障都会导致时间和金钱上的巨大损失。

为了避免这样的结果，许多航空航天工厂用机械刀柄系统代替其他流行的使用热力或液压系统功能的刀柄系统。先进的机械刀柄系统不仅提供了高水平的夹持力，而且还为极低的TIR率提供最有可能的振动衰减，以提高刀具寿命，并提升零部件表面光洁度。

航空航天工厂选择机械系统的主要原因之一是简单明了的：他们经历了多次失败，往往是由于刀具拔出、振动或者跳动。例如，我们可以想到，一个典型的具有JIT配送环境的航空航天工厂，已经将一星期的加工时间价值转化成一个巨大的飞机翼梁。然后，在加工过程结束的时候，铣刀退出刀柄，此时飞机翼梁只变化了0.060"这样一个不明显的量。

举例来说，从一块价值10万美元的钛合金原料板上加工一个大型航空航天组件是不罕见的，当其完成四分之三时就已经价值50万美元了，所以除了所浪费的加工时间外，在这一点上如若退出刀具，将会造成巨大的损失。

采用如今的先进刀具来实现寿命的最大化在很大程度上取决于它们连接到机床主轴的刀柄。由于在航空航天工厂里机床主轴转速和进给率持续增加，所以刀柄的减振能力成为更重要的因素。如果刀柄控制得更好或者能更好地减振，那么刀柄的TIR则会更紧。而刀柄的TIR更紧，将会有助于提高工具的寿命，以及提高零件的精度和表面光洁度。

机械刀具夹紧系统可以提供低至大约几微米的TIR等级。例如powRgrip刀具可确保同心度(TIR)，工具长度达到3xD(直径)时其偏差低于3μ(0.0001")，并且长度在调整前其重复精度小于10μ(0.0004")。

由于刀柄和夹头之间具有功能性的接触面，将会实现更大的减振效果。这种刀具要比非机械系统如热缩刀具拥有更好的吸振功能。

振动产生于切割工具，或者甚至来自于获取加工零件的夹具系统——通过切割工具，进入刀柄系统，再到机床主轴，最后回来进行工件表面光洁度的加工。振动得以发生是由于沿主轴刀架接口的任何地方都不能吸收振动。

【此文章原创来自于158机床网转载请注明出处】