制造业的自动化，如今已不再是“要不要做”的问题，而是“谁能更轻松、更高效地实现”的竞争。

OKUMA社长家城淳一句话道出了行业的分水岭——“自动化的阶段已经变了”。
在日本乃至全球制造业同时面对劳动力短缺与多品种小批量生产转型的背景下，自动化必须从“高门槛技术”进化为“人人可用的解决方案”。

一、变种变量时代下，自动化要带来“真利润”

家城社长强调的核心，是能在变种变量生产中真正创造利润的自动化。
传统的自动化多服务于标准化、高批量的场景；但在小批量、多品种、频繁切换的制造环境中，若闲置率上升、调试复杂，自动化反而可能侵蚀利润。

OKUMA的优势在于其“机床与数控系统一体化开发”能力。
其自主研发的CNC系统“OSP”与机床本体在驱动、主轴、控制等环节深度联动，形成“单一源控制”体系。这种整体优化不仅提升响应速度，也大幅降低系统耦合风险。

与此同时，“Thermo-Friendly Concept（热友好设计）”理念可通过实时补偿温度变化引起的误差，使机床在长时间连续运行中仍能保持高精度加工。
这正是OKUMA能够支撑“24小时无人化（Lights-Out）运行”的技术基础。

二、“免系统集成商”的低门槛自动化

OKUMA的另一项差异化布局，是推动“不依赖系统集成商（SI）的自动化”。
这一理念集中体现在其“ROID”系列产品中：

STANDROID：标准化自动化单元，采用“安装 → 配线 → 操作”三步化结构，用户可在短时间内完成部署与启动。

ARMROID：机内集成机器人，可在加工过程中自动完成装卸、排屑、清洗、抑振等辅助作业，实现“一体化控制界面操作”。

此外，配套的“ROID Navi”图形化操作系统，使非专业人员也能独立完成机器人设定与运行，无需依赖SI即可实现自主化调度。

对于中小制造企业而言，这种“免SI + 快速上线”的模式，大幅降低了自动化导入的时间与人力成本，为行业普及提供了现实路径。

三、以自家工厂验证、降低导入风险

OKUMA在其智能制造基地“Dream Site（DS）”中率先验证了上述理念。
其中，DS2工厂在中小型车削与研削零部件生产上，实现了24小时自律化运转，并保持高良率与能效平衡。
这座“示范工厂”成为OKUMA自动化解决方案的现实原型，也为客户提供了可复制的落地模型。

通过自家工厂的长期实践，OKUMA能在产品开发阶段就识别潜在瓶颈，提前优化用户导入体验，从而确保自动化方案真正“跑得稳”“赚得久”。

四、宏观趋势：自动化正成为新的竞争武器

据国际机器人联合会（IFR）数据，2024年全球工业机器人新增安装量超过54万台，其中亚洲占比约70%。
与此同时，日本汽车及零部件产业的机器人投资也在回升，显示“逆周期投入”的趋势正在形成。

在劳动力紧缺、熟练工断层、能源与成本压力并存的环境下，自动化正在从“节省人力的防守性工具”转变为“扩张产能的进攻性武器”。
对于众多中小企业而言，这不再是锦上添花，而是关乎接单能力与利润空间的生存要件。
谁能率先让自动化“平民化”，谁就能赢得下一阶段制造竞争。

自动化落地的现实进阶路线

对多数制造企业来说，自动化并非一蹴而就，而是一个逐层递进的过程。
从行业的实践经验来看，大致可分为三个阶段：

第一步：从“光亮运行（Lights-On）”起步
先从白天无人化或半无人化环节（自动上料、换盘、搬运等）开始，验证可靠性并积累信任，再逐步迈向夜间无人化、全天候运行。

第二步：选择“低门槛、易操作”的模块化方案
优先选用能快速部署、不依赖系统集成商的方案。
操作界面是否直观、参数调试是否简单，是评估的关键指标。

第三步：实现“机控-热补偿-反馈”的闭环协同
唯有当机床控制、热稳定设计与在线测量形成动态闭环，自动化系统才能在复杂、波动的生产环境中保持稳定与高精度。

咨询：159 1097 4236

结语：自动化正在进入“制造体验”的时代

家城社长所言的“阶段已变”，实质是制造自动化从技术门槛向使用体验（UX）转变的标志。
自动化不再仅是高端制造的象征，而成为每一家工厂都能负担、都能掌控的“基础操作系统”。

OKUMA通过机控融合、热补偿与标准化模块的结合，让自动化从“难以实施的技术项目”变为“可持续运用的生产习惯”。
这不仅是产品力的竞争，更是制造业思维方式的转型。
在这个“新阶段”的赛道上，谁能让自动化变得更简单，谁就掌握了未来制造的主动权。