1. 工件尺寸准确但表面光洁度欠佳

- 故障原因：

- 刀具刀尖出现损伤，不再锋利。

- 机床发生共振，放置状态不稳定。

- 机床存在爬行现象。

- 加工工艺存在缺陷。

- 解决方案：

- 若刀具因磨损或受损而不锋利，需重新磨刀，或选用质量更优的刀具并重新对刀。

- 针对机床共振或放置不稳的情况，需对机床进行水平调整，打好基础并确保固定平稳。

- 当机械出现爬行现象，原因多为拖板导轨严重磨损，丝杠滚珠磨损或出现松动。机床日常需注重保养，上下班前后应清扫铁屑，并及时添加润滑油，以此降低摩擦。

- 选择适配工件加工的冷却液，在满足其他工序加工要求的前提下，尽可能选用较高的主轴转速 。

2. 工件出现锥度大小头情况

- 故障原因：

- 机床放置水平未调整妥当，出现高低不平，致使放置不稳。

- 车削长轴时，工件材料偏硬，刀具吃刀深度较大，引发让刀现象。

- 尾座顶针与主轴不同心。

- 解决方案：

- 运用水平仪校准机床的水平度，打好坚实地基，稳固固定机床，提升其稳定性。

- 选择合理的加工工艺与恰当的切削进给量，防止刀具因受力而让刀。

- 对尾座进行调整 。

3. 驱动器相位灯显示正常，但加工出的工件尺寸波动

- 故障原因：

- 机床拖板长时间高速运行，致使丝杆和轴承磨损。

- 刀架经长期使用，重复定位精度出现偏差。

- 拖板虽每次能精准回到加工起点，但加工工件尺寸仍有变化。这种情况通常由主轴问题导致，主轴高速转动使轴承严重磨损，进而造成加工尺寸改变。

- 解决方案：

- 将百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，以此检查拖板的重复定位精度，对丝杆间隙进行调整，更换磨损的轴承。

- 使用百分表检测刀架的重复定位精度，对机械部分进行调整或直接更换刀架。

- 用百分表检测加工工件后是否能精确回到程序起点，若可以，则对主轴进行检修，更换磨损的轴承。

4. 工件尺寸与实际要求相差数毫米，或某一轴向尺寸变化显著

- 故障原因：

- 快速定位速度过快，驱动和电机反应不及。

- 机械的拖板丝杆和轴承经长期摩擦损耗后，出现过紧卡死现象。

- 刀架换刀后过于松动，无法锁紧。

- 编辑的程序存在错误，程序头、尾不呼应，或未取消刀补就结束程序。

- 系统的电子齿轮比或步距角设置有误。

- 解决方案：

- 若因快速定位速度过快导致问题，需适当调整G0的速度、切削加减速度和时间，确保驱动器和电机能在额定运行频率下正常工作。

- 若机床因磨损致使拖板、丝杆和轴承过紧卡死，必须重新进行调整修复。

- 若刀架换刀后太松，需检查刀架反转时间是否满足要求，查看刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损、间隙是否过大、安装是否过松等。

- 若因程序问题导致尺寸偏差，必须修改程序。按照工件图纸要求改进，选择合理加工工艺，依据说明书指令编写正确程序。

- 若发现尺寸偏差过大，需检查系统参数设置是否合理，尤其是电子齿轮和步距角等参数是否被改动。出现此现象可通过打百分表测量来判断 。

5. 加工圆弧效果不佳，尺寸未达要求

- 故障原因：

- 振动频率重叠引发共振。

- 加工工艺存在问题。

- 参数设置不合理，进给速度过大，致使圆弧加工失步。

- 丝杆间隙过大导致松动，或丝杆过紧引发失步。

- 同步带磨损。

- 解决方案：

- 找出引发共振的部件，改变其固有频率，避免共振情况发生。

- 充分考虑工件材料的加工工艺，合理编制加工程序。

- 对于步进电机，加工速率F不可设置过大。

- 检查机床安装是否牢固、放置是否平稳，拖板是否因磨损而出现过紧、间隙增大或刀架松动等情况。

- 更换磨损的同步带。

6. 批量生产中偶现工件尺寸超差

- 故障原因：

- 需仔细检查工装夹具，同时考虑操作者的操作方法以及装夹的可靠性。因装夹导致的尺寸变化，必须改进工装，尽量避免工人因人为疏忽而出现误判。

- 数控系统可能受外界电源波动影响，或遭受干扰后自动产生干扰脉冲，传输给驱动器，致使驱动接收多余脉冲，从而使电机出现多走或少走的现象。

- 解决方案：

- 了解并掌握故障规律，尽量采取抗干扰措施。例如，将受强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容，采用屏蔽线隔离。此外，检查地线连接是否牢固，接地触点是否良好，采取一切可行的抗干扰措施，防止系统受到干扰。

7. 工件某一道工序加工出现尺寸变化，其余各道工序尺寸准确

- 故障原因：

该程序段的参数设置是否合理，是否在预定的加工轨迹内，编程格式是否符合说明书要求。

- 解决方案：

若在螺纹程序段出现乱牙、螺距不对的情况，应立即检查加工螺纹的外围配置（编码器）以及与该功能相关的客观因素。

8. 工件每道工序尺寸都呈现递增或递减现象

- 故障原因：

- 程序编写存在错误。

- 系统参数设置不合理。

- 配置设置不恰当。

- 机械传动部件存在有规律的周期性变化故障。

- 解决方案：

- 检查程序所使用的指令是否按照说明书规定的轨迹执行。可通过打百分表来判断，将百分表定位在程序起点，观察程序结束后拖板是否回到起点位置，重复执行数次，观察结果并掌握其规律。

- 检查系统参数设置是否合理，是否被人为改动。

- 检查有关机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确。

- 检查机床传动部分是否损坏，齿轮耦合是否均匀，查看是否存在周期性、规律性的故障现象。若有，则检查关键部位并予以排除。

9. 系统引发的尺寸变化不稳定

- 故障原因：

- 系统参数设置不合理。

- 工作电压不稳定。

- 系统受外部干扰，导致失步。

- 虽已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，致使有用信号丢失。