设计凸轮机构，既要保证从动件能实现预定的运动规律，还要使机构传力性好，结构紧凑，满足强度和安装要求等。

1、材料的选择

材料要求：工作表面硬度高；耐磨；有足够的表面接触强度；凸轮芯部有较强的韧性。

选择凸轮的材料，主要依据其运动速度与负载大小。

载荷不大，低速时可选用HT250、HT300、QT800-2、QT900-2等作为凸轮的材料，轮廓表面需经热处理，以提高其耐磨性。

中速、中载的凸轮常用45、40Cr、20Cr、20CrMn等材料，并经表面淬火，使硬度达55~60HRC。

高速、重载凸轮可用40Cr，表面淬火至56~60HRC,或用38CrMoA1，经渗氮处理至60~67HRC。

常用的滚子材料：20Cr或者滚动轴承

凸轮的表面处理：发黑  电镀（注意镀层厚度）

2、凸轮机构的压力角

凸轮机构的压力角是指在凸轮和随动件接触过程中，该接触点的切线与法线之间的夹角。当凸轮与随动件接触时，由于凸轮的曲面形状不同，其曲率半径也不同，因此在不同位置处的压力角也会有所变化。为了确保凸轮机构顺畅运动，通常要求凸轮接触点的压力角始终小于某个限制值，一般在20°以下。如果压力角过大，将造成接触应力集中和磨损加剧等问题，从而影响凸轮机构的使用寿命和工作效果。

3、滚子半径的选择

凸轮机构中滚子的半径选择取决于凸轮曲线的形状和滚子尺寸。根据一般设计经验，通常要求滚子半径为凸轮截面圆弧半径的0.8~1.2倍。当滚子半径选得合适时，可以使凸轮通过滚子产生规律性的接触点，从而减小接触应力集中程度，降低噪音和磨损。如果选择了过大或者过小的滚子半径，则会导致摩擦力增加、磨损加剧或者接触不良等问题。因此，在实际设计中需要综合考虑凸轮曲线的形状、滚子材料和尺寸等多种因素进行选择，并进行必要的计算和检验。

4、凸轮基圆半径的选择

凸轮基圆是指凸轮剖面的假想圆，它通常被用来作为进行凸轮设计时的参考点。选择凸轮基圆半径需要考虑以下因素：

凸轮外形和尺寸：凸轮基圆半径应该适当地选取，以满足制造要求、实际使用需求和质量保证。

受力情况：凸轮基圆在接触滚子时也会受到一定的载荷作用，因此基圆半径的大小也应考虑接触应力和磨损等影响。

运动速度：随着凸轮运动速度的增加，基圆半径需要相应增大，否则可能会过于集中产生高应力及温升现象。

制造约束：基于生产成本和技术水平等方面的限制，凸轮基圆半径应当考虑制造工艺的可行性和可靠性综合优化选取。