柔性加工生产逐渐成为一种趋势，特别适合于当前需求强烈的“多品种，小批量”的生产加工模式。制造业企业应对“多品种，小批量”订单的挑战，实现柔性加工、提升生产能力的关键在于提高生产效率。

        然而，一味增加人员与机器部署密度的方式对提高生产效率的帮助有限，其经济性也并不理想。另一种方法则是提高设备的效率，具体途径在于缩短生产准备时间与机床空转时间，包括：
● 因多次装夹，更改设置导致的机床等待时间
● 因生产工艺破碎不稳定造成的机床等待时间
● 因工艺文件与数据传递错误或缺失造成的机床等待时间
● 因查找/ 调配毛坯、夹具、刀具等物料造成的机床等待时间
● 因刀具磨损导致刀/ 崩刀造成的机床等待时间
● 未能及时补充毛坯、刀具等物料造成的机床等待时间
         并充分利用机床的工作时间，即实现夜班无人值守的“熄灯加工”。

可以通过一个简单的算式来阐明提高生产效率对提升企业生产能力的显著效果：

假设企业拥有20 台机床，每台机床的年平均设备使用率为30%，那么企业总共的年切削时间为：
20×30%×8760=52560 小时

如果企业只拥有10 台机床，但每台机床的年平均设备使用率为70%，那么企业总共的年切削时间为：
10×70%×8760=61320 小时

显然，通过提高机床利用率，企业可以仅用数量为原先一半的机床，就实现加工效率比以前的还要高出17%。

         提升加工效率的终结目标是单机的年切削时间达到8760 小时（365×24=8760），这意味着每一台机床都得到了全天候的充分利用，将企业的生产潜能开发至极限状态。

         伴随着第四次工业革命的发展，柔性自动化也不断深化与拓展其内涵，从初期的单纯强调工装与系统的适应性发展到强调系统智能化。通过传感器技术采集生产流程中的数据，通过网络技术使生产线上各设备间、流程间的信息实现无缝连接，通过智能算法与软件对生产流程进行优化并在制定生产计划时进行决策辅助。

柔性自动化系统的智能化

         在以Fastems （芬发自动化）FMS（柔性加工系统）为代表的托盘交互式柔性自动化系统中，工件被装载到装卸站的加工托盘上，然后堆垛式升降机或机器人将加工托盘传送至仓储架或直接传送至机床。和单一品种大批量生产模式的机器人自动化上下料自动化比较，托盘自动化具有柔性、切换速度快，并且可以实现多种产品的混线生产。

FMS 柔性加工系统可以将多种/ 台机床，机器人，及其他设备（如清洗机，对刀仪，三坐标测量仪打印机，二维码读写器等）集成到一条柔性生产线中。系统时时监控所有连接设备的状态，灵活的采集各种生产数据和记录，并计算设备的利用率，包括机床的综合利用率（OEE）。生产经理可以根据这些数据对生产计划进行详细的判断和分析，并制定针对性的措施来提高生产效率。由此，生产安排、自动订单管理、物料、物流和仓储、刀具管理将会实现质的提高，从而达成真正的自动化精益生产。

Fastems 自适应柔性制造系统FMS

使用FMS 柔性加工系统除了能够帮助制造企业减少生产准备时间，增加生产灵活性，实现无人操作生产外，还具有以下优势：

● 对生产需求的敏捷响应
自动化的订单管理与物料、刀具管理能够及时随生产计划的变更进行匹配

● 提升物流管理，减少工厂内部的叉车物流
将物料储存在多层仓储架上可以充分利用空间，减少为仓储场地付出的投资

● 车间的高效物流
自动化的仓储系统能够明确识别毛坯、半成品与成品，并减少物流消耗的时间。

● 降低员工劳动强度，减少操作人工
员工在装卸站进行上/ 下料集中装夹，装卸站的设计人性化，作业方式清洁、安全且节省时间。

● 确保按时保质保量的订单交付
自动化的生产管理系统能够游刃有余地应对由机床故障维护、生产原料供应延迟等意外状况造成的生产波动并根据现有的资源对生产计划进行调整。
联系电话：13522079385