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数控车床螺纹切削方法解析与使用
2010-04-06 10:03:33
在目前的数控车床中,螺纹切削一般有两种加工方法:g32直进式切削方法和g76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。

1: 两种加工方法的编程指令

g32 x(u)_z(w)_ f_;

说明:x、z用于绝对编程;u、w用于相对编程;f为螺距;

g32编程切削深度分配方式一般为常量值,双刃切削,其每次切削深度一般由编程人员编程给出。

g76p(m)(r)(a) q(△dmin)r(d);

g76x (u)z(w)r(i)p(k)q(△d)f(l);

说明:

m:精加工重复次数;

r:倒角宽度;

a:刀尖角度;

△dmin:最小切削深度,当每次切削深度(△d·n?-△d·(n-1)?)小于△dmin时,切削深度限制在这个值上;

d:精加工留量;

i:螺纹部分的半径差,若i=0,为直螺纹切削方式;

k:螺纹牙高;

△d:第一次切削的切削深度;

l:螺距。

    g76编程切削深度分配方式一般为递减式,其切削为单刃切削,其切削深度由控制系统来计算给出。

加工误差分析及使用

    g32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。

    g76斜进式切削方法,由于为单侧刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用g76加工方法进行粗车,然后用g32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。

切削液使用

    车削螺纹时,恰当地使用切削液,可提高生产率和零件质量,切削液的主要作用如下:

能降低切削时产生的热量,减少由于温升引起的加工误差。

    能在金属表面形成薄膜,减少刀具与工件的摩擦,并可冲走铁屑,从而降低工件表面粗糙度值,减少刀具磨损。

切削液进入金属缝隙,能帮助刀具顺利切削。

    根据以上作用,我公司经过多次实验,采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液ccf-10”。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后,水基切削液的新一代产品,它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液侵蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷,具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能。与其他的切削液相比,它有提高加工效率,减少动力消耗,延长刀具寿命,提高机件表面光洁度等功效。

 

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